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时间：2026-03-18 00:39 作者：汪洵 浏览量：413
王智在进行刀具调整检测。 受访者本人供图
编者按：每一个努力生活的中国人，都是最美的奋斗者。也正是因为亿万奋斗者，才有了今日之中国。十年，致敬每一个奋斗的你。让我们一起，踔厉奋发新时代，笃行不怠向未来。
中新网长春6月17日电(谭伟旗)加工车间内，王智盯着运转的设备，神情专注严肃。这一次，他承担的是一款新型发动机的试制任务。项目前期已经经过反复修改和调试，现在进入关键时刻，他为此倾注了大量心血。
今年43岁的王智是中国第一汽车股份有限公司研发总院试制所机加中心数控班班长。他的职责是将设计师们设计的新产品，由二维图纸、三维模型转化成实物，再交付实验部门进行新产品实验数据的采集和验证。
王智在挑选加工刀具。 受访者本人供图
工作之余，王智的日常“爱好”就是学习更多技能本领。“夹具设计、CAD/CAM软件等，都是我利用空闲时间自学的，五轴后置程序和设备仿真程序也是我开发的。”王智向记者介绍着。
“发动机是汽车的心脏，我们必须掌握关键核心技术，才能不受制于人。”王智说，通过大家多年不懈创新，他所在的团队已经具备了从直列发动机到V型12缸发动机的完全自主加工制造能力。
发动机的开发设计、加工制造难度极大，正是有了王智这样的扎根于生产一线研发制造的工匠，中国的发动机技术、质量才得以突破提升。
曲轴是发动机中最重要的部件之一，以往的抛光设备都是从德国引进。由于设备厂家技术封锁，每个产品升级换型或新产品试制都需要向设备厂家支付高额的技术支持和辅件费用，这给曲轴换型抛光带来了技术瓶颈。
“我们能否实现曲轴抛光的自主加工，不再指望别人？”王智的心中产生了这个想法。于是，王智带队不断摸索，调试确定了300余个参数的含义和功能，设计辅件42种，最终掌握了曲轴抛光换型的关键技术和方法，摆脱了零件换型要依靠设备厂家技术支持的困境，实现曲轴抛光从单一品种向多品种快速换型试制技术的突破。
2021年，王智带领数控团队完成了应用于L平台整车驱动桥的减速器壳体，结束了需要从国外进口的历史；完成了北京冬奥会雪车项目冰刀的试制加工任务，助力实现国产雪车“零”的突破。
今年，王智被中华全国总工会授予全国五一劳动奖章。“这不仅是对我工作的肯定，更是一种责任。我将继续践行工匠精神，以技能报国，为强大民族汽车工业、助力红旗品牌跃迁发展继续贡献力量。”(完)
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